Fertigungsprozess Wicklungsbearbeitung
Sobald die Wicklung mit einer Runddraht- oder Flachdrahttechnik hergestellt und anschließend in die Statornuten des Blechpakets montiert wurde, folgen je nach gewähltem Wickelverfahren die Prozessschritte Formen und Bandagieren.
- Zwischenformen und Endformen
- Formen und Rollieren von Flachdraht Wickelmatten
- Bandagieren von Wickelköpfen
Bei der Runddraht-Einziehtechnik liegen die einzelnen Spulenstränge der Wicklungen nach dem Einziehvorgang zum Teil ungeordnet und unkomprimiert in der Nut. Damit weitere Phasen eingezogen werden können, sowie zur Erhöhung des mechanischen Kupferfüllfaktors, werden die Wicklungen mit Hilfe einer Formmaschine geweitet und in den Nutgrund gepresst (Zwischenformen). Sobald alle Phasen eingezogen wurden und der Wickelkopf durch das sogenannte Bandagieren fixiert wurde, findet der finale Formprozess statt (Endformen). Das maschinelle Formen stellt so sicher, dass die technischen Eigenschaften insbesondere der Füllfaktor und die finalen Abmessungen erreicht werden.
Realisierung eines schlanken Fertigungsprozesses durch den Wegfall von aufwendigen und zum Teil manuellen Prozessschritten mit der Flachdraht Wellenwicklung.
Bei der Flachdraht Wellenwicklung wird die kontinuierlich gewickelte Matte im Formprozess final komprimiert, so dass die einzelnen Drähte exakt in das Einzieh- oder „Rollierwerkzeug“ eingebracht werden können. Ein abschließendes Bandagieren und Endformen der Wickelköpfe wird bei der Flachdraht-Wickeltechnik nicht benötigt.
Weiterführendes zum Thema Wicklungsbearbeitung
- Niedrige Wickelkopfhöhe
- Stark reduzierte Anzahl an Schweißpunkten
- Keine zusätzliche Fixierung der Wickelköpfe notwendig
Durch die durchgängig gewickelte Wickelmatte reduziert sich die Anzahl der Schweißpunkte bei der Flachdraht Wellenwicklung enorm, verglichen mit den herkömmlichen Hairpin-Verfahren. Durch den Wegfall von Schweißpunkten können niedrige Wickelkopfhöhen realisiert und somit die aktive Länge des Stators optimiert werden.
Mit der patentierten Drahtbiegemethode zur Herstellung sogenannter „U-Shapes“, lässt sich das Motor-Design optimal auf den finalen Montageprozess der Busbars abstimmen.
Optimal aufeinander abgestimmte, schlanke Prozesse sorgen für eine maximale Qualität und Anlagenverfügbarkeit.
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Das ideale Zusammenspiel aller Fertigungsprozesse ist die Voraussetzung für die Herstellung von qualitativ hochwertigen und langlebigen Statoren. Bei Schaeffler ELMOTEC STATOMAT bieten wir optimal auf die Bedürfnisse unserer Kunden abgestimmte Prozesse. Von verketteten Einzelmaschinen bis hin zu Turnkey-Lösungen.
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