Schaeffler Deutschland

Flachdraht Wellenwicklung

Mit der Flachdraht Wellenwicklungstechnologie von Schaeffler ELMOTEC STATOMAT lassen sich E-Antriebe erheblich leichter, mit deutlich geringerem Materialverbrauch und niedrigeren Kosten realisieren.

Neue Wickeltechnologie macht Elektroantriebe leichter.

Mit der prozesssicheren Realisierung der Wickeltechnik hat ELMOTEC STATOMAT ein Fertigungstechnologie etabliert, die den Elektromotor deutlich optimiert. Die Vorteile potenzieren sich sogar, wenn die Auslegung einer kompletten Antriebseinheit entsprechend angepasst wird. Die Flachdraht Wellenwicklung (Continuous Hairpin) verwendet wie das derzeit übliche Hairpin-Verfahren einen Flachdraht, der den vorhandenen Raum in der Nut maximal mit Kupfer füllt.

Weniger Schweißpunkte

Während beim Hairpin-Verfahren jedoch an einer Seite des Stators hunderte Kupferdrahtenden mit dem jeweiligen Gegenstück verschweißt werden muss, kommt die Wicklung von ELMOTEC STATOMAT ohne Schweißpunkte aus – es wird ein durchlaufender Kupferdraht als „Matte“ gewickelt und anschließend in die Nuten gepresst.

Enge Kooperation mit dem Schaeffler Sondermaschinenbau
Vorteile bei der Motorauslegung

Im Motor selbst ergeben sich vor allem zwei Vorteile: Durch den Wegfall des Schweißens können dünnere Drähte verwendet werden. Und der Stator baut kürzer, weil für die Schweißverbindungen acht bis zehn Millimeter zusätzlicher Draht und damit Bauraum nötig sind. Bedeutsamer sind jedoch mit Blick auf das Gesamtsystem die erhöhten Design-Freiheitsgrade, die höhere Nut- und Drahtanzahlen ermöglichen und so eine deutliche Reduzierung der Hochfrequenzverluste und einen verbesserten Wärmeaustausch erlauben.

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Ideal für Hochdrehzahl-Designs

Gerade bei Hochdrehzahl-Designs sorgt dieser Vorteil für höhere Wirkungsgrade. Das Getriebe bekommt entsprechend der Drehzahlerhöhung ein angepasstes Übersetzungsverhältnis, sodass am Rad wieder die gleichen Drehzahl- und Drehmomentwerte vorliegen. Das Getriebe bleibt in seiner Bauform aber vergleichbar groß.

Konkret zeigt beispielsweise ein Vergleich zweier E-Achsen mit Hairpin-gewickeltem Motor und einem mit Flachdraht Wellenwicklung klare Ergebnisse: Bei einer Erhöhung der Drehzahl von 14.000 auf 18.000 Umdrehungen pro Minute kommt die wellengewickelte Maschine mit je fast einem Drittel weniger Magnetmasse, Kupfermasse und Gesamtmasse aus. Die Gesamtlänge kann um ein Viertel reduziert werden was direkte Auswirkungen auf Größe Gewicht und Kosten des E-Achs-Systems hat.

Nicht nur im Hinblick auf das E-Antriebsdesign, sondern auch in Bezug auf die Produktion bietet die neue Technologie wesentliche Vorteile gegenüber den bereits etablierten Hairpin Anwendungen. Durch eine signifikante Reduktion der benötigten Fertigungsschritte lässt sich die Prozesssicherheit deutlich steigern.

Anzahl der Drähte

Dünnere Drahtquerschnitte erlauben Bis zu 12 Drähte pro Nut

"U-Shape"

Patentierte U-Shape Technologie ermöglicht innovative E-Motor-Designs

Prozesssicherheit

Durch den Wegfall kritischer Prozessschritte reduziert sich die Komplexität

Drahtsprünge

Bis zu 10 Drahtsprünge zur Reduzierung von Verlusten

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Performance in Kombination mit Prozesssicherheit

Durch das Wickeln einer durchgängigen Matte um ein sogenanntes Wickelschwert, entfällt das separate Abisolieren sowie die Vormontage der einzelnen Hairpins. Der zentrale technische Vorteil der Flachdraht Wellenwicklung besteht darin, dass nach der Montage der Wicklung deutlicher weniger Drahtenden bearbeitet werden müssen. Das Schneiden, Abisolieren, Verschweißen und abschließende Isolieren der „Schweißseite“ erfordert nicht nur ein hohes Investment, sondern birgt auch wesentliche Risiken in Bezug auf die elektrische Isolation des Stators.

Durch die Entwicklung eines hochinnovativen Verfahrens zur Biegung des Drahts reduzieren sich nicht nur die Anzahl der Drahtenden, die zur Kontaktierung auf der Anschlussseite benötigt werden, sondern die zu kontaktierenden Drähte befinden sich direkt nebeneinander. Diese Vorgehensweise reduziert den Aufwand beim Kontaktieren und der anschließenden Montage der Busbars um ein Vielfaches.

Ein weiterer Vorteil der Herstellung einer durchgängigen Matte besteht darin, dass die Anzahl der verwendeten Drähte minimiert werden kann. Dies hat zur Folge, dass weniger Toleranzen ausgeglichen werden müssen, die bei den folgenden Prozessen Fehler verursachen können.

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